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                                          精益作業標準化咨詢_華致贏精益管理顧問_精益管理落地專家
                                           

                                            一、精益作業標準化咨詢的實施流程
                                           ?、倨髽I需求(企業基本情況了解)→②初步診斷(企業需求情況確認,企業狀況初步診斷)→ ③詳細診斷/技術報告(企業狀況詳細診斷,輸出詳細診斷報告,輸出詳細技術方案)→ ④商務洽談(商務事項洽談)→ ⑤駐廠輔導(顧問團隊駐廠輔導,手把手現場改善,持續改善機制建設)→ ⑥項目總結(階段成果輸出評價,總體成果輸出評價)→⑦再次續約(下一階段合作)

                                            二、精益作業標準化導入的理由
                                            1、沒有基層的作業標準化,必然造成每個人操作的差異性,必然造成效率上的差異
                                            2、沒有基層的作業標準化,必然使得每個人操作的結果是不一致的,使得品質的保障出現困難
                                            3、沒有基層的作業標準化,就沒有日常良好操作經驗的積累,使得員工的智慧被浪費,也不能形成可傳承的寶貴資料
                                            4、沒有成形的基層作業標準化,也就沒有好的培訓教材,新員工的學習就成為障礙
                                            例如我們在某企業現場診斷的發現:
                                            1)、目前的崗位操作指引沒有從作業者操作角度形成綜合的操作指引,每種體系導入自成一體,沒有融合。
                                            a.已推行過多項體系,如質量體系,安全標準化體系, 測量體系,設備管理體系,職業健康與安全體系等等, 但以上體系相互獨立,各成體系。每個體系均根據自己的要求形成了單獨的長篇幅的作業指引。
                                            b.員工在操作時或操作中,必須查閱多份文件才能了解生產過程中各項作業的要點及注意事項。從而使得員工很難在短時間內掌握到操作所需的步驟、順序、作業要點及注意事項等,造成技能學習時間增加,困難度加大。
                                            2)、作業標準缺少圖文并茂方式,不易理解
                                            a.作業指導書一般要求簡單、明了、用圖文并茂的形式表達作業要求,讓作業者容易理解及便于操作。而長春卷煙廠的各體系作業指導書文字性闡述很多且描述含糊,共通性與專門性要求混合在一起,不能讓作業者直觀了解表達的內容。
                                            3)、現場相關指引文件過多等,員工查閱較繁,不能滿足生產操作需求
                                            a.生產車間作業現場擺放太多資料,而正常生產過程中許多資料操作工根本不需要去查閱
                                            b.這類資料只需在員工崗前培訓時用到即可。員工在操作過程中只需要明白操作前、操作中、操作后按什么樣的要求與步驟,及設備點檢保養主要部件和方法。過多的文件只能造成現場文件過多尋找麻煩。
                                            4)、操作規程與現場操作流程不符
                                            a.現場相關指引,文件等不夠詳細,員工并沒有按流程方法進行操作或根本不能按照既定的流程進行操作。
                                            b.由于不管是作業指導書還是操作規程均沒有規定詳細的從1到N的操作步驟,從而使得不同人員的操作過程與方法便各不相同,造成作業效率有高有低,浪費現象時有發生。
                                            c.由于操作流程及方法的不同,也造成不同人員操作所生產的產品品質上的差異
                                            5)、員工崗位技能提升速度慢
                                            a.由于沒有成形的作業指引及共通性知識的總結,只能是師傅帶徒弟,使得員工技能學習或提升速度慢(特別是新員工)

                                            三、精益作業標準化咨詢的實施
                                            1、編制崗位操作指引的出發點:
                                            編制作業指導書,要從員工和崗位的角度出發,使員工對有關該崗位的綜合相關知識和工作能有全面的了解,知道在該崗位上工作作業方法,品質要點,可能遇到的危害、風險和隱患,應當采取哪些防范措施。員工只要遵照作業指引去操作,那么就能達到高的效率,產出合格的產品。崗位作業指導書可以提高班組的管理水平,也提高了企業的管理水平。
                                            2、崗位操作指引的應有形態:
                                            崗位操作指引指引應是輸入、輸出、操作過程及注意事項描述清晰的,目視的。每一崗位都要有一份崗位作業指導書,并下發到崗位員工手中,以便于員工隨時學習和查閱。因此,組織學習培訓后,崗位作業指導書就成為員工工作的依據,也是企業管理的基礎和依據。
                                            3、崗位操作指引應包含的內容:
                                            -使用材料或輔料:使用材料的名稱、數量、形態
                                            -使用設備或工具:使用工具的名稱、數量
                                            -操作步驟:開機前、運行中、停機收尾的各個操作步驟順序及要點
                                            -注意事項:安全注意事項、操作注意事項、品質注意事項
                                            -運行記錄:輸出記錄數據及形態
                                            4、企業精益作業標準化的實施
                                            精益作業標準化的實施
                                           精益作業標準化的案例
                                            5、某企業精益作業標準化的案例
                                            精益作業標準化的案例
                                            精益作業標準化的案例
                                            精益作業標準化的案例
                                            精益作業標準化的案例
                                            
                                                 四、精益作業標準化實施的預期收益
                                            1、預期實施6個月可以獲得的收益
                                            A、5S管理深化,現場可視化可直觀
                                            B、重點崗位作業標準化完成(全部60%以上崗位)
                                            C、點檢/維保/清掃等標準文件樣稿確定
                                            D、形成標準日報周報月報
                                            E、形成常見故障清單并全員培訓
                                            F、為創造優秀的現場管理打下良好的基礎
                                            2、預期實施12個月可以獲得的收益
                                            A、全部崗位作業標準化完成    
                                            B、開線時間縮短15~30%
                                            C、轉產時間降低20~40%
                                            D、關鍵設備故障率降低20%以上
                                            E、綜合效率提升10%以上
                                            F、員工技能等級形成
                                            G、設備人員技能提升
                                            H、形成至少8個跨部門改善課題
                                            I、各種改善節省資金不少于500萬

                                                 精益作業標準化咨詢案例鏈接:廣州卷煙廠精益作業標準化咨詢案例
                                           

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